איסוף ליקויים נפוצים ואמצעי מניעה בפחמימות ובמרווה

    Carburizing וכיבוי הוא למעשה תהליך מורכב, כלומר carburizing + מרווה. לעתים קרובות אנו רגילים לדבר על שניהם יחד, מכיוון ששני התהליכים המושלמים על אותו ציוד הם הנפוצים ביותר בייצור (אך ישנם גם קירור אוויר קרבורי, קירור קירור איטי ואז תהליכי חימום וכיבוי, ומשניים תהליך) ואז חלק מהתופעות הלא רצויות שנתקלו בייצור הן בעיות קרבוריזציה, חלקן בעיות מרווה וחלקן הן תוצאה של ההשפעות המשולבות של carburizing ו- quenching.

אנו יודעים כי כל תהליכי הטיפול בחום אינם ניתנים להפרדה משלוש נושאי ליבה: חימום, שימור חום וקירור. בפירוט, כולל טמפרטורת חימום, קצב חימום, זמן אחזקה, קצב קירור, וכמובן נושאי אווירה. אז ברגע שמשהו ישתבש, ננתח בדרך כלל את הסיבה מהיבטים אלה.

       לצורך קרבורינג וכיבוי, אנו בודקים לעיתים קרובות אינדיקטורים אלה: מראה משטח המוצר, קשיות פני השטח, קשיות הליבה, עומק השכבה הקרב, (עומק שכבה מוקשה יעיל, עומק שכבה מוקשה לחלוטין) מבנה מטלוגרפי ועיוות. בואו נשתף את דעתי לגבי מדדים אלה בהתאמה.

1. בעיית מראה
      1. קנה מידה של תחמוצת: זה בעיקר בגלל דליפת ציוד, גז נשא טמא או תכולת מים. צריך למצוא את הסיבה מהציוד ומחומרי הגלם.

       2. הבעיה האחרת המטרידה ביותר היא בעיית הכתמים, שהיא גם דרישה חדשה ומאתגרת לטיפול בחום בעת המודרנית. הסיבות מסובכות ועמוקות מאוד.

שתיים. קשיות לא מוסמכת
1. קשיות גבוהה (לא נדון)

       2. קשיות נמוכה: ישנם שני מצבים, האחד הוא פחמן בלתי מוסמך. הסיבה עשויה להיות שהשכבה הקרבורית רדודה מדי בכדי לעמוד בדרישות השרטוטים, (השכבה הקרבורה אינה מסתננת), או שסולם הזיהוי שנבחר חורג מהטווח הנסבל הקיים של שכבת הקורבוריזציה, שתפרק את שכבת הקורבן.

פתרון: מלא מחדש את החלחול ופעל בעקבות שליט הבדיקה. JBT 6050-2006 "עקרונות כלליים לבדיקת קשיות של טיפול בחום של חלקי פלדה" עומק השכבה המקולבנת הוא למעשה פונקציה של טמפרטורה, זמן ופוטנציאל פחמן. מהגורמים לעיל, אנו יכולים לשקול דרכים להגדיל את טמפרטורת החימום, להאריך את זמן ההחזקה ולהגדיל את פוטנציאל הקורבוריזציה. (כמובן, יש לשלב באופן מלא את ההתאמה של כל פרמטר לדרישות הציוד והמוצרים שלך) זה יכול להיות בגלל קיומם של ארגונים שאינם סוסים על פני השטח. סיטואציה אחרת מתרחשת כאשר הקשיות נמוכה, כלומר, ההתקרבות מוסמכת, אך המרווה אינו מוסמך. באופן כללי, זה לא מרווה. מצב זה הוא המסובך ביותר, כפי שנאמר: הטיפול בחום מסתמך על חימום למשך שלושה רבעים, וקירור של שבעה רבעים. זה גם משקף את העמדה שתהליך הקירור תופס בתהליך הטיפול בחום.

להלן מבחן השוואתי שתכננתי. תוכלו לדון בהשפעת הקירור על קשיות.

קח שלוש קבוצות של מוטות בדיקה עם חומרים שונים אך מפרטים וממדים זהים שגודלם הוא ~ 3 מ"מ X 20 מ"מ. (אנו קוראים מס '100 סרגל בדיקות פלדה מס' 20, סרגל בדיקה 1Cr מס '20 ו- סרגל בדיקה 2CrMnTi מס' 20) מוטות הבדיקה מקורברים באותו חום תוך שימוש באותו תהליך. בהנחה שעומק השכבה הקרב של שלושת מוטות הבדיקה הוא 3-0.6 מ"מ (נ.ב: ההנחה נקבעת רק במצב אידיאלי).

אנא שקול את התנאים הבאים:

א. סיים להרוות בתנאים זהים

ב. מדיום מרווה הוא שמן איטי, שמן מהיר, מים צלולים, מי מלח

 ג. באותו המדיום ללא ערבוב ובחישה אינטנסיבית ומרווה, שלוש סרגלות הבדיקה נלקחות כל אחת בשתי קבוצות לבדיקה.

לאחר השלמת הקורבוריזציה, קבוצת A מרווה ב 800 מעלות, וקבוצת B מרווה ב 860 מעלות. מה סדר קשיותם מהגבוה לנמוך? כיצד להזמין את השכבה הקשוחה (עם 550HV1.0 כמגבלה) מעמוק לרדוד? קח שתי פסי בדיקה מאותו חומר והשווה ובדוק, איזו קבוצה יכולה להשיג קשיות מרווה גבוהה יותר ועומק שכבה מוקשה יעיל?

 האם ניתן להסיק מתוצאות הבדיקה שלעיל כי עומק השכבה המקולבנת אינו שווה לעומק השכבה המוקשחת היעילה, ועומק השכבה המוקשה בפועל מושפע מקשחות החומר, מטמפרטורת המרווה והקירור ציון. מאפייני הקירור ועוצמת המרווה של מדיום הקירור משפיעים גם על אפקט המרווה. האמור לעיל הוא השקפותיהם של אנשים, אם יש שלמות כלשהי, תוכל להוסיף. כמובן שאפקט הגודל של החלקים משפיע גם על אפקט ההתקשות.

אני חושב שמפקח מנוסה יכול לקבוע את הגורם האמיתי לקשיות נמוכה על ידי ארגון ושילוב של שיטות בדיקה אחרות, ואז למצוא את הסיבה האמיתית לפתור אותה; בתור אומן, אם אתה מכיר את המאפיינים של חומרי גלם מתכתיים קונבנציונליים, ביצועי הקירור של הציוד והמדיום שלו הגיעו לרמה מסוימת של הכרה, מה שעוזר מאוד לגיבוש תהליכי קרבורינג וכיבוי.

        3. קשיות לא אחידה: טמפרטורת תנור אחידה (משפיעה על אחידות קרבוריזציה), מבנה הציוד, זרימת האווירה, העמסת התנור, (משפיעה על אחידות שכבת הקירור, ובאותה עת משפיעה על אחידות מרווה)

        4. קשיות הליבה אינה מוסמכת. גבוה מדי: טמפרטורת המרווה גבוהה מדי, התקשות החומר טובה מדי, הגבול העליון של הרכב הפחמן והסגסוגת וקצב הקירור הבינוני מהיר מדי. קשיות הליבה נמוכה: בדיוק ההפך.

שיתוף דוגמאות: 20 פלדת מוצר 1.5 מ"מ, דרישות: שכבת הסתננות 0.2-0.4 מ"מ ליבת HV250, כמה חברים מאותו ענף חושבים שהדרישות אינן סבירות, (כולם צריכים לדעת שהקשיות הגבוהה ביותר של 20 פלדה מרטנסייט תהיה HV450- 470) כדי לפתור בעיה זו, עלינו להבין תחילה את המאפיינים של חומר זה: כולל קשיי התקשות.

לאחר מכן שלבו את הגורמים הנ"ל המשפיעים על אפקט המרווה ומצאו דרכים לחימום ולקירור. במקרה זה, החומר קבוע. אנו יכולים להבין דרך טמפרטורת המרווה וקצב הקירור. יצרן זה משתמש במקרה בשמן במהירות מופרזת. אם הפחתת עוצמת המרווה אינה עומדת בדרישות, אנו יכולים גם להפחית את טמפרטורת המרווה. שיטה.

עדיין אותו משפט, בין 860-760 מעלות, (כאשר הטמפרטורה יורדת לרמה מסוימת, כמות מסוימת של פריט תונפק מהאוסטנין המקורר בליבה, והקשיחות תפחת ברגע זה. ככל שיותר ככל שהטמפרטורה פוחתת, ככל שכמות הפריט מזרזת יותר, כך הקשיות יורדת יותר.

הנה תזכורת: יש צורך לשלב באופן מלא את התנאים הקיימים של הציוד ולעשות מהומה לגבי המדד הנוח המיוחד של חדירות רדודה.

3. השכבה המקולבנת או השכבה המקורבנית היעילה עמוקה ורדודה יותר

כאמור, עומק שכבת ההסתננות הוא פונקציה מקיפה של טמפרטורה, זמן וריכוז פחמן. כדי לפתור בעיה זו, עלינו להתחיל בטמפרטורת החימום, מהירות החימום, זמן ההחזקה, מהירות הקירור ובקרה על שיפוע ריכוז הפחמן בשכבת הפחמן. ככל שהטמפרטורה גבוהה יותר, הזמן ארוך יותר וככל שפוטנציאל הפחמן גבוה יותר, כך שכבת ההסתננות עמוקה יותר, ולהיפך.

אבל למעשה, זה הרבה יותר פשוט. כדי לתכנן תהליך קרבוריזציה, עליכם לקחת בחשבון גם את הציוד, יכולת הכבשן, מאפייני השמן, מבנה המטלוגרפי, יכולת ההתקשות של החומר, שיפוע ריכוז הפחמן בשכבה הקרבורית וקצב הקירור. ועוד גורמים רבים אחרים. ניתן לנתח זאת בהתייחס למצב הקודם של קשיות נמוכה ולא יוסבר לעומק.

רביעית, ארגון מטלוגרפי

מרטנזיט מוגזם: חומר הגלם מכיל גרגירים גסים, או שאינו מנורמל, וטמפרטורת הפחמה גבוהה מדי. פתרון: מנרמל או מנרמל מרובה, (מומלץ שהטמפרטורה המנורמלית תהיה גבוהה יותר מ- 20-30 מעלות מטמפרטורת הקרבוריזציה) אם אפשר, שקול קרבוריזציה וקירור איטי ואז חימום וקילול

      פאראלימפית מוגזמת: טמפרטורת המרווה גבוהה מדי, תכולת הפחמן באוסטניט גבוהה מדי (פוטנציאל הפחמן גבוה מדי). פיתרון: דיפוזיה מלאה והתנאים מאפשרים להפחית את טמפרטורת המרווה, את הטמפרטורה הגבוהה ואת החימום והמרווה, או את הטיפול הקריוגני.

      קרביד מוגזם: תכולת פחמן גבוהה מדי באוסטניט (פוטנציאל פחמן גבוה מדי), תהליך קירור איטי מדי, משקעים בקרביד

      פיתרון: מפוזרים לחלוטין, שולטים בקצב הקירור, מקטינים את הפרש הטמפרטורות בין carburizing לבין מרווה ככל האפשר, ומשתמשים בטמפרטורה נמוכה או מרווה תת-טמפרטורה כמה שפחות. אם יש להשתמש בתהליך זה, יש לשלוט בעומס התנור. בואו נדמיין: אותו ציוד מתקרב ב 920 מעלות צלזיוס ומרווה ב 820 מעלות צלזיוס. קיבולת התנור היא 1000 ק"ג ו 600 ק"ג, וקצב הקירור זהה? איזה מהם ייקח יותר זמן? איזו דרגת קרביד גבוהה יותר?

חמישיות. חמצון לא סוס ופנימי

 חמצון פנימי: זו התגובה בין אלמנטים מסגסוגיים כגון כרום, מנגן ומוליבדן בפלדה לבין האטמוספירה המחמצת באטמוספירה (בעיקר חמצן, מים, פחמן דו חמצני), שמדלדל את יסודות המיתוג במטריקס, וכתוצאה מכך ירידה בקשיחות החומר. ניתן לראות את מבנה הרשת השחור במיקרוסקופ, מהותו היא מבנה הטרוסטיט המתקבל על ידי דלדול של אלמנטים מסגסוגיים במטריקס וירידה בקשייות.

         הפיתרון הוא למצוא דרכים להגביר את קצב הקירור של המדיום, להגביר את עוצמת המרווה ולהפחית את האווירה המחמצנת בתנור (להבטיח את טוהר חומרי הגלם והעזר המפחמים, למזער את כמות האוויר המאוזן, לשלוט במאוזן תכולת לחות באוויר, וודא שהציוד לא דולף. פליטה מספקת) קשה לחסל את הציוד הקונבנציונלי. אומרים שניתן לחסל לחלוטין את ציוד הוויאור בלחץ הנמוך. בנוסף, עיסת זריקה חזקה יכולה גם להפחית את רמת החמצון הפנימית.

קראתי את חוות דעתם של כמה מומחים, ויש הסבורים כי אמוניה מוגזמת בתהליך הפחמן עלול לגרום גם לחוסר סוס. באופן אישי יש לי דעה שונה בנושא: אולי זה נגרם על ידי תכולת מים מוגזמת באמוניה? מכיוון שנחשפתי לתהליכי פחמן רבים, לא נמצאה רקמה ברורה שאינה סוס בבדיקת המוצר. (אבל אני לא חושב שהשקפה זו שגויה). חלק מתעשיות המכונות הזרות מייחסות חשיבות רבה לחמצון פנימי, במיוחד לתעשיית הציוד. מבחינה מקומית, בדרך כלל העומק נדרש להיות לא יותר מ 0.02 מ"מ כמוסמך.

        לא מרטנסיטי: מבנה לא מרטנזיטי מופיע על פני השטח של השכבה הקרבורית עקב בעיות קרבוריזציה או מרווה לאחר מרווה, כמו פריט, בייניט וכמובן טרוסטיט מסוג חמצון פנימי. מנגנון הייצור דומה לחמצון פנימי, והפתרון דומה.

שֵׁשׁ. בעיית עיוות

        זוהי בעיה במערכת, והיא גם הבעיה המטרידה ביותר עבור הצוות שלנו העוסק בטיפול בחום. זה מובטח מכמה היבטים של מדיום קירור תהליכי חומר גלם. התוכן הנ"ל הוא רק חוויה אישית. אם יש חוסר עקביות, אתם מוזמנים לתקן אותי, תודה.

אנא שמור את המקור והכתובת של מאמר זה לצורך הדפסה מחודשת:איסוף ליקויים נפוצים ואמצעי מניעה בפחמימות ובמרווה

מינגה חברת הליהוק למות מוקדשים לייצור ולספק חלקי יציקה איכותיים וביצועים גבוהים (חלקי חלקי יציקת מתכת כוללים בעיקר יציקה למות דקים,ליהוק קאמר חם,יציקה למות קאמרית קרהשירות עגול (שירות ליהוק למות,עיבוד שבבי Cnc,ייצור עובש, טיפול פני שטח) .כל יציקת אלומיניום מותאמת אישית, מגנזיום או זאמאק / אבץ למות יציקה ודרישות יציקה אחרות מוזמנים לפנות אלינו.

תחת השליטה של ​​ISO9001 ו- TS 16949, כל התהליכים מתבצעים באמצעות מאות מכונות יציקה מתקדמות, מכונות בעלות 5 צירים ומתקנים אחרים, החל מפוצצים ועד מכונות כביסה אולטרה סוניק. לא רק יש לה ציוד מתקדם אלא גם בעל מקצוע מקצועי. צוות מהנדסים, מפעילים ופקחים מנוסים כדי להגשים את עיצוב הלקוח.

יצרן חוזה של יציקות למות. היכולות כוללות חלקי יציקת אלומיניום בתא קר מ 0.15 ק"ג. עד 6 ק"ג, הגדרת שינוי מהיר ועיבוד שבבי. שירותי ערך מוסף כוללים ליטוש, רטט, ליטוש, פיצוץ זריקה, צביעה, ציפוי, ציפוי, הרכבה, וכלים. החומרים שעובדים איתם כוללים סגסוגות כגון 360, 380, 383 ו- 413.

סיוע בעיצוב הליהוק למות אבץ / שירותי הנדסה במקביל. יצרן מותאם אישית של יציקות אבץ מדויקות. ניתן לייצר יציקות מיניאטורות, יציקות למות בלחץ גבוה, יציקות עובש מרובות-שקופיות, יציקות עובש קונבנציונאליות, תבניות יחידות ויציקות עצמאיות ויציקות אטומות חלל. יציקות יכולות להיות מיוצרות באורכים ורוחבים עד 24 אינץ 'בסובלנות של +/- 0.0005 אינץ'.  

יצרן מוסמך ISO 9001: 2015 של מגנזיום יצוק. היכולות כוללות יציקת מגנזיום בלחץ גבוה עד 200 טון תא חם & 3000 טון תא קר, עיצוב כלים, ליטוש, יציקה, עיבוד שבבי, צביעה באבקה ונוזל, QA מלא עם יכולות CMM , הרכבה, אריזה ומשלוח.

מוסמך ITAF16949. כולל שירות ליהוק נוסף - יציקת השקעות,יציקת חול,ליהוק כוח משיכה, ליהוק קצף אבוד,יציקה צנטריפוגלית,יציקת ואקום,יציקת עובש קבועההיכולות כוללות EDI, סיוע הנדסי, דוגמנות מוצקה ועיבוד משני.

תעשיות יציקה חלקי תיאור מקרים של: מכוניות, אופניים, כלי טיס, כלי נגינה, כלי שיט, מכשירים אופטיים, חיישנים, דגמים, מכשירים אלקטרוניים, מארזים, שעונים, מכונות, מנועים, רהיטים, תכשיטים, ג'יג'ים, טלקום, תאורה, מכשירים רפואיים, מכשירי צילום, רובוטים, פסלים, ציוד סאונד, ציוד ספורט, כלי עבודה, צעצועים ועוד. 

מה נוכל לעזור לך לעשות בהמשך?

עבור לדף הבית של למות ליהוק סין

By יצרנית יציקת המינגים מינגה קטגוריות: מאמרים מועילים |חוֹמֶר תגיות: יציקות אלומיניום, יציקת אבץ, יציקת מגנזיום, יציקת טיטניום, יציקת נירוסטה, יציקת פליז,יציקת ארד,ליהוק וידאו,ההיסטוריה של חברה,יציקות אלומיניום תגובות כבויות